تبلیغات
مهندسی شیمی (پالایش گاز پتروشیمی) (chemical engineers (refine gase petrochemical
مهندسی شیمی (پالایش گاز پتروشیمی) (chemical engineers (refine gase petrochemical
چه فراوان است عبرت ها، و چه اندک اند عبرت گیران! امام علی (ع)

لینکدونی

آرشیو موضوعی

آرشیو

لینکستان

صفحات جانبی

← آمار وبلاگ

  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :

تصویری از پالایشگاه

ایرانی سربلندی

برای ترجمه مطالب به زبانهای مختلف در پایین صفحه روی پرچم كشور مورد نظر كلیك كنید


***تصور ذهنی***

شخصی سر كلاس ریاضی خوابش برد.زنگ را زدند بیدار شد و با عجله دو مساله را كه روی تخته سیاه نوشته شده بود یادداشت كرد و با این باور كه استاد آن را به عنوان تكلیف منزل داده است به منزل برد و تمام آن روز و آن شب برای حل كردن آنها فكر كرد.هیچ یك را نتوانست حل كند.اما طی هفته دست از كوشش بر نداشت.سرانجام یكی از آنها را حل كرد و به كلاس آورد.استاد به كلی مبهوت شد زیرا آنها را به عنوان دو نمونه از مسایل غیر قابل حل ریاضی داده بود.

كارهایی كه میتوانیم بكنیم و آنچه را كه ممكن یا غیر ممكن می پنداریم بندرت ناشی از توانایی واقعی ماست بلكه بیشتر از عقایدی كه نسبت به خود داریم سرچشمه می گیرد (آنتونی رابینز)


آشنایی با مبدل حرارتی (Heat Exchangers)

مبدل های حرارتی تجهیزاتی صنعتی می باشند كه به کمک آنها می توان در اثر تماس غیر مستقیم دو سیال، سیال دیگر را گرم یا سرد كرد .

از طرفی دیگر کاربرد اصول انتقال حرارت در طراحی تجهیزات برای مقاصد خاص  ، از اهمیت بسیار زیادی و هدف از به کارگیری اصول انتقال حرارت در طراحی، تلاش برای رسیدن به هدف توسعه تولید برای سوددهی اقتصادی می باشد. در حقیقت دانستن نوع مبدل براساس سیال هایی که از آن عبور می کنند نقش مهمی در طراحی و محاسبات فنی ومالی مبدل های حرارتی به دنبال خواهد داشت.


دسته بندی مبدل های حرارتی

مبدل های حرارتی اصولا براساس موارد ذیل دسته بندی می باشند:

1- بر مبنای پیوستگی یا تناوب جریان:

در این نوع از مبدل های حرارتی ، جریان سیال داخل مجاری مبدل های حرارتی پیوسته یا متناوب  می باشد و در  این مبدل ها با جریان پیوسته مجاری سیال گرم و سرد از هم تفکیک شده اند، به طوری که سیال گرم در مجاری مخصوص خود و سیال سرد نیز در مجاری مربوط به خود جریان دارند. همچنین در آنها دو مجرای جریان توسط یک جداره لوله یا یک ورق از هم جدا شده اند.

2-بر مبنای پدیده انتقال:

تبادل انرژی بین دو سیال به صورت تماس مستقیم یا غیرمستقیم صورت می گیرد: در نوع مستقیم، حرارت بین دو سیال که با هم تماس مستقیم دارند مبادله می شود. معمولا یکی از این دو سیال  گاز و دیگری مایع است که با فشار بخار خیلی پایین و پس از تبادل حرارت به سادگی قابل تفکیک هستند.

در نوع غیرمستقیم، حرارت ابتدا به یک سطح جامد نفوذ ناپذیر منتقل می شود و سپس از آن به سیال سرد انتقال می یابد.

3- بر مبنای ساختمان مبدل:

در بسیاری مواقع مبدل های حرارتی بر مبنای ساختمان تقسیم بندی می شوند. مبدل های حرارتی از نظر ساختمان به چهار دسته تقسیم بندی می شوند که عبارت اند از :

1) مبدل های حرارتی لوله ای (Pipe Heat Exchanger)

2) مبدل های حرارتی صفحه ای (Plate Heat Exchanger)

3) مبدل های حرارتی پره ای (Fin Heat Exchanger)

4) بازیاب حرارتی (Heat Recovers)


4- بر مبنای نوع جریان :

که شامل موارد زیر می شود :

1) جریان همسو (Co-Current)

2) جریان ناهمسو (Counter Current)

3) جریان متقاطع (Cross Current)

مبدل های حرارتی لوله ای

در این مبدل ها اساس انتقال حرارت از نوع غیر مستقیم می باشد و مکانیزم انتقال حرارت جابه جایی می باشد. این مبدل ها به دو دسته عمده تقسیم بندی می شوند:

1) دو لوله ای (Two Pipes) ، 2) پوسته و لوله (Shell & Tube)

- مبدل های حرارتی دو لوله ای:

ساده ترین نوع مبدل های حرارتی دو لوله ای هستند که یک سیال از درون لوله داخلی می گذرد و سیال دیگر در فضای بین دو لوله جریان دارد. مبدل های حرارتی دو لوله ای زمانی کاربرد دارند که سطح تبادل کمی مورد لزوم باشد و در سرمایش و گرمایش هوا یا گازها کاربرد دارند.

- مبدل حرارتی پوسته و لوله :

نوعی از مبدل های حرارتی که در صنایع فرایندهای شیمیایی بسیار استفاده می شوند  از نوع پوسته-لوله هستند.كه در آنها یک سیال در داخل لوله ها جریان می یابد در حالی که سیال دیگر درون پوسته و از روی لوله ها عبور می نماید.

و به جهت اطمینان از این که سیال درون پوسته از روی لوله ها عبور نماید و در نتیجه انتقال حرارت بیشتری صورت گیرد، از موانعی در داخل پوسته استفاده می گردد.

 


*- مبدل های حرارتی صفحه ای:

این مبدل ها، از صفحات نازک که کانال های جریان را تشکیل می دهد ساخته شده اند. وجریان های سیال توسط صفحات مسطح که یا به صورت صاف یا موج دارند از هم جدا شده اند از مسیرهای مشخص عبور داده می شوند.و این مبدل ها بیشتر برای انتقال گرما بین جریانهای دو فاز از دو سیال متفاوت استفاده می شوند.

اصولا این مبدل ها خود از سه دسته زیر تولید می شوند كه در ذیل در خصوص هركدام توضیح مختصری داده می شود:

1) صفحه های واشردار

2)  Gasket Plate صفحه های حلزونی (Spiral Plate)

3) لاملا (Lamella)

- مبدل های صفحه ای واشردار :


این مبدل ها شامل تعدادی از صفحات نازک با سطح چین دار یا موج دار می باشند که سیال های گرم و سرد را از هم جدا می سازد. و این صفحات دارای قطعاتی در گوشه ها می باشند که به نحوی آرایش داده شده اند که دو ماده ای را که بایستی گرما بین آنها مبادله شود، یکی در میان در فضای بین صفحات جریان می یابند.

- مبدل های صفحه ای حلزونی :


این مبدل های صفحه ای حلزونی با پیچاندن دو صفحه بلند موازی به شکل یک حلزون و با استفاده از یک میله اصلی كه  به لبه های صفحات مجاور جوش داده شده و به صورتی که یک کانال را تشکیل دهند، تولید می شوند.

- مبدل های لاملا :

این مبدل های  حرارتی - گرمایی لاملا از مجموعه کانال های ساخته شده از صفحات فلزی نازک ،که به طور موازی جوشکاری شده اند تشكیل شده و یا به شکل لاملا (لوله های تخت یا کانال های مستطیلی) می باشند که به صورت طولی در یک پوسته قرار گرفته اند.

مبدل های حرارتی پره ای:

نوع مبدل های پره دار عمدتا برای کاربردهای گاز- گاز استفاده می گردد. در اکثر کاربرد ها کاهش جرم و حجم مبدل از اهمیت ویژه ای برخوردار است. به دلیل دست یافتن به این کاهش حجم و وزن، مبدل های فشرده گرما همچنین به صورت وسیع در تبرید با دمای خیلی کم، بازیابی انرژی، صنایع فرایندی، تبرید و سیستم های تهویه مطبوع استفاده می شوند.

مبدل های صفحه ای پره دار برای استفاده در توربین گازی، نیروگاه های هسته ای و مهندسی پیشرانه و تبرید و گرمایش و تهویه سیستم های بازیابی گرمای اضافه و صنایع شیمیایی و سرمایش کاربرد داشته و این مبدل ها به چهار دسته زیر تقسیم می گردند :

1) پره ساده

2) Plain Fin پره ساده سوراخ دار (Plain Perforated Fin)

3) پره دندانه ای یا کنگره ای

4) Serrated Fin  پره های جناغی یا موجی شکل (Herring Bake Fin)

 

مبدل های حرارتی براساس جریان:

- جریان همسو (هم جهت) :

در این نوع مبدل ها سیال سرد و گرم هر دو در یک جهت حرکت می کنند و در حین عبور از مبدل تبادل حرارتی انجام می دهند.

- جریان ناهمسو (مخالف جهت) :

در این نوع مبدل سیال سرد در یک جهت و سیال گرم در جهت عکس آن وارد مبدل می شود و بدین ترتیب تبادل حرارتی صورت می پذیرد. در شرایط یکسان برای یک مبدل با جریان ناهمسو میزان انتقال حرارت بیشتر خواهد بود.

- جریان متقاطع :

چنانچه یک سیال در لوله و سیال دیگر به صورت عمود بر لوله ها جریان داشته باشد، نوع جریان متقاطع خواهد بود. مبدل های حرارتی با جریان متقاطع در گرمایش و سرمایش هوا یا گازها کاربرد وسیعی دارند.

ادامه مطلب

انواع پمپ ها و كاربرد آن

  1. آشنایی با اساس کار پمپهای صنعتی

    پمپ چیست؟

    انواع پمپها عبارتند از :

    1ـ پمپ های دینامیكی - ۲ پمپ های جابجایی

    می توان پمپ هارابراساس نحوه عملكردشان به گونه ای دیگر نیز دسته بندی كرد:


  2. 1ـ پمپ های سانتریفوژ(جریان شعاعی)
    2ـ پمپ های محوری
    3 ـ پمپ های نیمه سانتریفوژ(یا باجریان مختلط)

برای ادامه مطلب اینجا كلیك كنید

  • برچسب ها: پمپ،  

Types Of Turbinees

A turbine is defined as a device which draws energy from a fluid moving at a high speed and converts that energy into work. The purpose of turbines is basically to produce electricity and to propel various machinery and objects via the mechanical energy produced.

Every turbine has a one basic principle that is: a moving fluid which can be water, steam, wind or gas is made to run over blades at a high speed, the blades induced by the moving fluid start rotating and as a result they start the rotor engine attached to the device which is responsible for converting the energy into work.

Turbines came into being after the industrial revolution when the entire world changed its shape. Almost the entire electricity of the world is produced by turbines; however the source of energy may vary. The first turbines to be used were the steam turbines but now on the basis of the fluid from which energy is extracted there are four major types of turbines:

  • Steam turbines
  • Water turbines
  • Wind turbines
  • Gas turbines

Steam Turbine

Steam turbines were the first turbines ever produced by man.

These turbines are composed of shaft blades and a rotor engine.

The steam which is produced by the burning of coal, oil or from nuclear reactor is made to pass through blades which spin at a very high speed to drive the generator which produces energy.

The principle on which it works is that the thermal energy which is extracted from the steam is converted into mechanical energy.

Although officially steam engines were put into use by the efforts of the English engineer Charles Algernon Parsons in 1884, it believed that he was not the first person who came up with the idea.

The concept of converting the energy produced by fast moving steam into work was first given in the first century by a Greek mathematician. However since there were not many resources at that time the concept was not given much of a thought.

In 1884 when the world was at the peak of the industrial revolution the advent of steam engine changed the world at a rapid speed. First it was used to run ships and various machinery then soon it was put into use for producing electricity.

For more than a century steam turbines were majorly used for production of electricity but later other types of turbines took over.

Because of the fact that they use up the fossil fuels which are now are being diminished they are not preferred today for the making of electricity for masses

Water Turbine

Water turbines work on the same principle as the steam turbines but the difference is that they use water instead of steam. The water used by these turbines comes from lakes and rivers.

Dams which are built in these huge water bodies store the water at one end, at the other end they posses hydraulic turbines which posses a shaft bearing vertical blades and a generator which produces hydroelectric power which is in turn used as electricity.

Water turbines today are the major source of electricity all over the world. Nearly 70% of the world uses hydroelectric power to produce electricity. They are more preferable than the steam turbines as they do not waste up the fossil fuels.

The first water turbines were built in Niagara falls at the end of the 19th century but their use became massive at the mid of the 20th century with the fall of industries.

Wind Turbines

Wind turbines use up the moving wind to produce electricity.

These turbines might not be as popular as water and steam turbines but in many parts of the world like in Scotland and some parts of America this turbine is used to produce electricity.

Long egg beater- like shafts, possessing bow shaped blades, are placed high in the sky. These blades move with the moving wind to produce electricity.

Producing electricity from wind may sound a good option as wind is a resource which can never end; however this process has huge restrictions as wind is as reliable as water.

It can only be applicable in parts of the world where wind moves fast continuously.

Generating Electricity From Body Heat

Gas Turbine

Gas turbines use up high pressure gas to produce energy.

These turbines are not used for producing electricity but they are used to propel jet engines.

Gas turbines are the latest types of turbines. Their structure is advanced but the principle is same.

استخراج روغن مایع(غذایی)

آماده سازی دانه های روغنی

شامل قسمتهای توزین، تمیز کردن، خرد کردن و واجد شرایط کردن دانه ها برای روغن کشی(پختن) و پرک کردن(فیلک کردن) است. اعمال خشک کردن و پوست گیری نیز می تواند برحسب فرآیند و دانه ای که روغن کشی می شود به این مراحل اضافه می شود.
تمیز کردن: جداسازی دانه از اضافات، پاک کردن دانه و آماده سازی دانه برای روغن کشی است که پس از این مراحل، روغن کشی از دانه انجام می شود.
خرد کردن: پس از جداسازی هسته مرحله خردکردن انجام می شود. اندازه دانه‌های خرد شده در راندمان و کیفیت روغن کشی موثر است.
پختن: برای سهولت در آزاد شدن چربی در فرایند پرس مکانیکی عمل حرارت دادن بکار برده می شود. رطوبت نقش مهمی در واکنش پختن دارد و بدون رطوبت کافی عمل پختن بخوبی انجام نمی شود. آب یا بخار یا هردو معمولا برای افزودن رطوبت مصرف می شود. دستگاههای معمول برای پختن دانه های روغنی، دیگهای پخت استوانه ای عمودی یا افقی است. فرایند پختن شامل دو مرحله پختن مرطوب و سپس خشک کردن است. در دستگاههای عمودی دانه ها در یک مخزن پخته و خشک می شوند. دستگاههای افقی برای پختن بوده و خشک کردن فقط در تانک افقی جداگانه انجام می شود. مزیت دستگاههای افقی پخت بر دستگاه عمودی این است که در دیگهای افقی ماده خام به سرعت به درجه حرارت مورد نظر می رسد در حالی که در دیگهای دودکشی زمان بیشتری لازم است. آنزیم ها مدتی فعالیت داشته و این امر سبب افت کیفیت روغن و کاهش ارزش غذایی کنجاله می شود یا موادی آزاد کند که کاتالیست هیدروژناسیون را غیر فعال کند. اگر آنزیم ها در ماده وجود داشته ویا به دلایلی دستیابی به زمان کافی برای نگهداری در دستگاه پخت میسر نباشد، استفاده از دو دیگ افقی که بطور ردیفی قبل از خشک کن قرار گرفته اند، می تواند مفید باشد. در دیگهای افقی امکان اینکه قدری از ماده خام بتواند به سرعت به سمت انتهای تخلیه دستگاه حرکت کرده و قبل از پختن کامل از دستگاه خارج شود، وجود دارد.
استخراج روغن

استخراج روغن به سه طریق زیر در صنایع متداول است:
فشردن یا پرس کردن
استخراج با حلال
استخراج بوسیله پیش پرس و سپس توسط حلال
در ادامه به تشریح این مراحل می‌پردازیم:
فشردن یا پرس کردن: به دو روش سرد یا گرم یا ترکیبی از این دو استفاده می شود. در روش پرس به دلیل دمای بالای عملیات، روغن تا حدی می سوزد و همین امر باعث ضربه زدن به کیفیت روغن گردیده و رنگ روغن کدر می شود. به همین دلیل روش حلال به روش پرس ترجیح داده می شود.
استخراج با حلال: به دلیل پایین بودن درجه حرارت هنگام استخراج با حلال روغن حاصله بهتر از روغن استخراج شده توسط اسکروپرس است که عمل استخراج در درجه حرارت بالاتری انجام می شود. حلال مقداری از ناخالصیها را که در هنگام پرس کردن با روغن خارج نمی شود، در خود حل می کند. بنابراین روغن استخراج شده با حلال دارای مقدار بیشتری ناخالصی در مقایسه با روغن استخراج شده با اسکروپرس است.
در یک کارخانه استخراج روغن، هدف کاهش روغن باقیمانده در ماده جامد تا حداقل ممکن است. این مقدار کمتر از یک درصد و مقدار مطلوب نیم درصد است. در واقع آخرین قسمت روغن قابل استخراج از مواد جامد اصولاً روغن نبوده بلکه فسفاتیدها و ترکیبات غیر گلیسریدی است.

فرآیند تولید روغن‌نباتی
 فرآیند تولید شامل 3 واحد ذخیره سازی آماده سازی و روغن کشی مکانیکی می باشد که در زیر به طور خلاصه بیان می شود. دانه های روغنی تحت شرایط دما و رطوبت کنترل شده و درسیلوهای ذخیره سازی ذخیره می گردند. ابتدا دانه های روغنی را در الک بوجاری، غربال می کنن د که بدین ترتیب ناخالصی هایی از قبیل گردوغبار، شاخه های کوچک، پوست و دانه های پوک جدا می شوند سپس دردستگاه شن گیر، شن و ذرات زیر سنگین جدا می شوند. دانه های تمیز شده را در سیلوی خشک کن ذخیره و از آنجا به خشک کن دانه هدایت می کنند دراین خشک کن به کمک دمیدن هوای گرم به دانه های روغنی، رطوبت آنها را به میزان مناسب تنظیم می نمایند. برای دانه های تخم پنبه با استفاده از دستگاه لینترگیری، الیاف روی دانه ها گرفته می شود. پیش از آنکه دانه های روغنی به دستگاهایی روغن کشی مکانیکی هدایت شوند. عملیات حرارتی موسوم به پخت بر روی آنها صورت می گیرد.دانه های پخته شده به دستگاههای روغن گیری مکانیکی هدایت می گردند. متداولترین نوع این دستگاه ها، پرس مارپیچی یا پره ای می باشد. درداخل این پرس، دانه ها توسط گردش حلزونی، تحت فشارلازم قرارگرفته و روغن گیری میگردد دراین پرس ها بین 90 تا 97 درصد روغن موجود در دانه، استخراج می شود. روغن حاصل از فشردن دانه توسط پرس مارپیچی، دارای مواد جامد همراه می باشد که برای جدا کردن این مواد، روغن توسط پمپ به فیلتر پرس تزریق می گردد. دراین فیلتر ذرات کنجاله و جامدات مختلف دیگر از روغن جدا می گردند. روغن از این فیلتر به تانک توزین و از آنجا به مخازن ذخیره سازی روغن خام منتقل می شود. کنجاله تولید شده دردستگاه پرس نیز بعد از هوادهی و رطوبت گیری، درسیلوی مربوطه ذخیره سازی و سپس کیسه گیری و دردوزی شده وجهت مصرف خوراک دام مصرف می گردد

روغن نباتی مایع
روغن حیوانی به دلیل داشتن مقدار زیادی اسید چرب اشباع، در دمای اتاق به شکل جامد، ولی روغن های گیاهی به دلیل دارا بودن اسیدهای چرب غیر اشباع معمولاَ به شکل مایع و نیمه جامد هستند. به عنوان مثال روغن زیتون، روغن زیتون، روغن کلزا، روغن آفتاب گردان، روغن بادام و... همواره در دمای اتاق به شکل مایع هستند. با فرآیند هیدروژناسیون سمی می توان روغن های مایع را به روغن های جامد و نیمه جامد تبدیل کرد که این عمل سبب مقاومت بیشتر روغن ها در برابر اکسیداسیون شده و ماندگاری روغن ها را افزایش می دهد.

روغن نباتی جامد
زمانی که اسیدهای چرب غیر اشباع با هیدروژن ترکیب شده و هیدروژن به کربن های پیوند دوگانه اضافه شود عمل هیدروژناسیون صورت پذیرفته است. چنین روغن هایی، روغن هیدروژنه و به طور کلی فرآیندی که طی آن روغن نباتی مایع به روغن نباتی جامد تبدیل می شود، هیدروژناسیون می نامندروغن‌های نباتی جامد دارای ماندگاری بیشتری نسبت به روغن‌های مایع هستند اما از طرفی افزایش مصرف اسیدهای چرب اشباع برای سلامتی بسیار مضر بوده و خطر ابتلا به بیماری های قلبی عروقی را افزایش می دهد(از جمله مضرات بارز روغن های نباتی جامد، ایزومر ترانس می باشد که در تمامی منابع و ماخذ بر کاهش ایزومر ترانس تاکید شده است.) کاهش ایزومر ترانس روغنهای خوراکی در سال‌های اخیر از 20 درصد به 10 درصد، در همه تولیدات روغنهای مصرفی خانوار در کشور صورت پذیرفته و این میزان در محصولات بعضی از شرکتها به کمتر از 3 درصد تقلیل یافته است.
کنجاله
 کُنجاله بازمانده جامدی است که پس از روغن‌کشی از دانه‌های روغنی به‌جا می‌ماند. کنجاله‌ها از نظر پروتئین و مواد غذایی غنی هستند و برای خوراک‌دهی به ماکیان، ماهی‌ها و دیگر حیوانات ارزشمند هستند کنجاله‌های روغنی به خاطر داشتن میزان پروتئین بالا، می‌تواند به عنوان مکمل غذایی در نظر گرفته‌شود. شماری از کنجاله‌های روغنی به ویژه انواع خوراکی آن، برای فرآیندهای زیست‌شناختی به عنوان سوبسترا، پیشنهاد شده‌اند. از آنها در فرآیند تخمیر برای تولید آنزیم‌ها، آنتی‌بیوتیک‌ها، قارچ‌ها، وی ‌ها و آنتی‌اکسیدان‌ها و سایر موارد استفاده شده‌است.
تصفیه روغن
چربی ها و روغنهای خام حاوی ترکیبات و مواد طبیعی هستند که بر روی مشخصات ظاهری، طعم، بو، و بخصوص پایداری و ماندگاری روغن تأثیر منفی دارند. لذا ضروری است روغنها قبل از مصرف تحت فرایند پالایش و تصفیه قرار گیرند تا کلیه ناخالصیها و ترکیبات مضر از آنها جدا شوند. در طی مراحل تصفیه روغن مواد ناخالصی از جمله اسید های چرب آزاد، مواد رنگی، مواد پروتئینی، هیدراتهای کربن و مواد صمغی حذف می گردند. فرایند تصفیه روغن شامل مراحل صمغ گیری، خنثی سازی، بی رنگ کردن و بی بو کردن است. در ادامه به تشریح مراحل فرایند تصفیه روغن می‌پردازیم:
صمغ گیری: هدف از عملیات صمغ گیری جداسازی تقریباً کامل فسفاتیدها و سایر صمغ ها از روغن خام است. صمغ ها در حالت خشک (بدون آب) در روغن خام محلول هستند اما بر اثر هیدراته شدن و جذب آن به صورت رسوباتی نامحلول در روغن ته نشین می شوند. فرایند صمغ گیری با اضافه کردن مواد شیمیایی نظیر اسید فسفریک تسریع می شود. اسید فسفریک سرعت هیدراته شدن صمغ ها را افزایش می دهد و زمان ته نشینی وجداشدن آنها را کوتاه تر می کند. در طی عملیات صمغ گیری باید به کمک میکسرهای مناسب زمان و فرصت کافی برای اختلاط آب، اسید فسفریک و روغن فراهم می شود و سپس فسفاتیدهای هیدراته که سنگین تر از فاز روغنی هستند را توسط جداکننده هایی که با مکانیسم نیروی گریز از مرکز کار می کنند می توان جداسازی نمود.
خنثی سازی: در طی دوران نگه داری دانه ها و میوه های روغنی از زمان برداشت تا زمان استحصال روغن بر اثر فعالیت آنزیمها همچنین برخی میکرو ارگانیسمها، چربی موجود در دانه یا میوه هیدرولیز شده و به اسید چرب آزاد و گلیسرول تبدیل می شود. این اسیدهای چرب آزاد در طی فرایند استخراج روغن به همراه روغن خام استحصال می شوند. در طی فرایند تصفیه لازم است که اسیدهای چرب آزاد از روغن خام جدا شوند که این فرایند که به خنثی سازی معروف است به دو صورت شیمیایی و فیزیکی قابل انجام است که نوع شیمیایی آن بیشتر متداول است. فرایند خنثی سازی شیمیایی شامل سه بخش است:
اضافه کردن یک ترکیب قلیایی همچون سود به روغن به منظور خنثی کردن اسیدهای چرب آزاد
شستشوی روغن خنثی شده به منظور حذف بقایای صابون موجود در آن
خشک کردن روغن خنثی شده به منظور حذف بقایای رطوبت موجود در آن
مخلوط کردن روغن با محلول قلیایی سود باعث تبدیل شدن اسیدهای چرب به نمک سدیم اسیدهای چرب که صابون نام دارد می شود. محلول صابون در آب از روغن سنگین تر است و لذا بوسیله جداکنندههای با مکانیسم گریز از مرکز از روغن جدا می شود. غلظت و میزان سود مصرفی در این مرحله بر روی کاهش رنگ روغن نیز مؤثر است و کمکی به فرایند بعدی تصفیه، یعنی بی رنگ کردن می باشد. محصول جانبی این قسمت صابون خام یا خلط صابون می شود. در بخش دیگر از عملیات به منظور حذف باقیمانده صابون موجود در روغن لازم است آن را با آب گرم شستشو دهیم. در این بخش به کمک میکسرهای مناسب روغن با آب گرم مجاور می شود و بقایای صابون به فاز آبی منتقل می شود و به کمک جداکننده های مخصوص صابون محلول در آب از روغن جدا می شود.
در بخش نهایی باقیمانده رطوبت موجود در روغن که ناشی از عملیات صمغ گیری، خنثی سازی و شستشو است از روغن حذف می شود. این کار در سیستم های خشک کن تحت خلاء انجام می پذیرد.
بطور کلی مراحل فرایند صمغ گیری و خنثی سازی:
گرم کردن روغن
تزریق اسید فسفریک
اختلاط
تزریق قلیا
اختلاط
جداسازی صابون تشکیل شده از روغن خنثی
تزریق آب گرم
اختلاط
سانتریفوژ شستشوی اولیه
تزریق آب گرم
اختلاط
سانتریفوژ شستشوی ثانویه
خشک کردن تحت خلاء

بی رنگ کردن:
در این مرحله ترکیبات عامل رنگی به همراه برخی از ناخالصیهای دیگر از روغن جدا می شوند. این فرایند اساسا یک عمل جذب فیزیکی است که رنگدانه ها از طریق جذب در یک جاذب که معمولا خاک رنگ بری است از روغن جدا می شوند. عملیات رنگ بری به دو صورت مداوم و غیر مداوم است. معمولا این عملیات در مخازن تحت خلاء مجهز به همزن انجام می پذیرد. در پایان این عملیات مخلوط روغن و خاک رنگ بر، به وسیله سیستم های فیلتر پرس صاف شده و خاک رنگبر از روغن جدا می شود. مراحل فرایند رنگبری:
گرم کردن روغن خنثی شده تحت خلا
تهیه سوسپانسیون خاک رنگبر و روغن خنثی شده
پمپ کردن سوسپانسیون خاک رنگبر و روغن خنثی شده به داخل مخزن رنگی
عملیات رنگبری در درجه حرارت بالا و تحت خلا
خنک کردن
فیلتر پرس

بی بو کردن:
روغن ها و چربیهای خام دارای بو و طعم نامطلوبی است که بر اثر عوامل مختلفی از جمله فعالیت آنزیمهای موجود در دانه و میوه های روغنی ایجاد شده اند. عمده این ترکیبات عبارتند از اسید های چرب آزاد، لاکتون ها و ترکیبات حاصل از اکسیداسیون. این ترکیبات اکثراً فرار هستند و در طی این عملیات به کمک تزریق حباب های بخار زنده به داخل روغن از آن جدا می شود. عملیات بی بو کردن معمولا تحت خلاء شدید انجام می شوند تا هم باعث جداسازی ترکیبات فرار شود و هم از اکسیداسیون و هیدرولیز روغن در دما بالا جلوگیری شود. در واقع به کمک سه عامل خلاء، دمای بالا و تزریق مستقیم بخار، ترکیبات فرار عامل بو و طعم نامطلوب از روغن جدا شده و روغن بی بو می شود. مراحل فرایند بی بو کردن:
ورود روغن بی رنگ
گرم کردن تحت خلاء
تزریق بخار
افزودن افزودنی های مجاز

نشانه های ایمنی,لوزی خطر (Hazard Diamond)

انجمن ملی حفاظت حریق آمریکا (NFPA) استانداردی را تحت عنوان NFPA 704 تدوین کرد که برای شناسایی خطرات مواد (علی الخصوص مواد شیمیایی) به کار می رود.

در بین کارشناسان ایمنی و بهداشت حرفه ای ، این استاندارد به لوزی خطر (Hazard Diamond) مشهور شده است. به نظر می رسد لوزی نجات، شاید اسم مناسب تری برای لوزی خطر می بود!

این لوزی ، خود از 4 لوزی دیگر تشکیل شده است که هر کدام دارای رنگ های متفاوتی است و هر کدام از رنگ ها دارای مفهوم خاصی است.

مثلث خطر

مفهوم رنگ ها در لوزی خطر :

Health Hazards                      رنگ آبی خطرات سلامتی را مشخص می کند

Flammability Hazards             رنگ قرمز خطرات مشتعل شوندگی ماده ی شیمیایی را مشخص می کند

Reactivity Hazards                 رنگ زرد   خطرات واکنش پذیری را مشخص می کند

Speci fic Hazards                  رنگ سفید    خطرات خاص را مشخص می کند

 

داخل این لوزی های رنگی، اعدادی قرار می گیرد که هر چه این اعداد بزرگتر باشند نشان دهنده ی درجه ی خطر بالاتری است .

پس به یاد داشته باشیم: در لوزی خطر هر چه اعداد بزگتر باشند، سطح خطر نیز بالاتر است.

 

عدد درجه ی خطر

4 حداكثر  Extreme
3 جدی   Serious
2 متوسط   Moderate
1 خفیف   Slight
0 كمترین   Minimal

 

به طور خلاصه می توانیم بگوییم: لوزی خطر، اطلاعاتی کلی را در مورد خطرات مواد شیمیایی به ما می دهد.

 

مفهوم اعداد در ترکیب با رنگ ها در لوزی خطر:

HEALTH / سلامت

4 - حداکثر

مواد بسیار سمی که یک یا چند مورد از موارد زیر را داشته باشد ،در قسمت آبی لوزی ، عدد 4 را دریافت می کند:

- در مواجه های بسیار کوتاه سبب مرگ یا آسیب های جدی می شود به طوری که نیاز به درمان سریع پزشکی داشته باشد.

- یک ماده سرطان زا ، جهش زا و یا با قایلیت تاثیر روی جنین انسان که قطعیت آن ثابت شده باشد یا مضنون به ایجاد این موارد در انسان باشد .

مثال:  فسفین و هیدروژن سیانید

3 - جدی

مواد سمی که یک یا چند مورد از خصوصیات زیر را داشته باشد ،در قسمت آبی لوزی ، عدد 3 را دریافت می کند:

- در اثر تماس کوتاه مدت با انسان باعث صدمات موقت یا صدمات ماندگار شود به طوری که باید مراقبت فوری پزشکی انجام شود.

- یک ماده ی مضنون به سرطان زایی در حیوانات کوچک یا جهش زا و یا با قابلیت تاثیر روی جنین در حیوانات کوچک

مثال: گاز کلرین

2- متوسط

مواد نسبتا سمی که یک یا هر دو خصوصیات زیر را داشته باشد ، در قسمت آبی لوزی ، عدد 2 را دریافت می کند:

مواجهه با غلظت بالای مواد شیمیایی یا مواجهه ی مداوم با آن باعث ناتوانی (آسیب) و یا صدمات ماندگار شود مگر اینکه درمان پزشکی سریع انجام گردد.

مثال: اتیل اتر

1 - خفیف

مواد با سمیت پایین که یک یا چند خصوصیات زیر را داشته باشد ، در قسمت آبی لوزی ، عدد 1 را دریافت می کند:

ممکن است باعث سوزش و تحریک یا آسیب های ماندگار ضعیف شوند که نیاز به درمان خاصی ندارند .

مثال: استون

0 - کمترین

مواد بی ضرر شناخته شده که خطری برای سلامتی ندارند ،در قسمت آبی لوزی ، عدد 0 را دریافت می کند:

مثال : لانولین

 

Flammability /  مشتعل شوندگی

4 - حداکثر

موادی كه به شدت قابل اشتعال باشند. نقطه اشتعال (Flash Point)  زیر 23C یا 73F داشته باشند.

مثال:پروپان

3 - جدی

مواد قابل اشتعالی که یک یا چند مورد از خصوصیات زیر را داشته باشد :

- به سرعت تبخیر شده و تقریبا در هر شرایط دمایی می تواند آتش بگیرد (مشتعل شود)

- ممکن است با هوا ترکیب منفجر شونده ای تشکیل دهد و یا در هوا بسرعت بسوزند .

- ممکن است به صورت خود بخودی بسوزد و اکسیژن خود را تامین کند

- نقطه اشتعال بین (23C(73F تا (38C(100F داشته باشد.

مثال: بنزین

2 - متوسط

مواد قابل احتراقی که یک یا چند مورد از خصوصیات زیر را داشته باشند:

- باید در معرض دمای بالایی قرار گیرند تا شروع به آتش گرفتن کنند.(حاد)

- باید با دمای یکنواختی گرم شوند تا شروع به آتش گرفتن کنند. (مزمن)

- مواد جامدی که به آسانی بخارات قابل اشتعال تولید می کنند.

- نقطه اشتعال بین (8C(100F) تا (93C(200F داشته باشد.

مثال: سوخت دیزل

1 - خفیف

موادی که تا حدود کمی قابلیت احتراق دارند و یک یا چند مورد از خصوصیات زیر را دارا می باشند:

- برای آتش گرفتن از قبل گرم شوند

- وقتی 5 دقیقه در معرض دمای (15.5C(1500F) قرار گیرند در هوا می سوزند.

- نقطه اشتعال آن ها بالاتز از (93.4C(200F باشد.

مثال : روغن سوبین (Soybean)

0 - کمترین

یک یا چند مورد از خصوصیات زیر را دارا باشد :

- نمی سوزد

- به نقطه شعله زنی نمی رسد

- وقتی 5 دقیقه در معرض دمای (815.5C(1500F قرار گیرند نمی سوزند.

 

Instability-Reactivity / واکنش پذیری- ناپایداری 

 

4 - حداکثر

ماده ای که یک یا چند مورد از ویژگی های زیر رادارد:

-  در دما و فشار معمول می تواند بشدت منفجر یا از هم پاشیده شود .

-  می تواند با مواد معمولی یا به طور خود بخود واکنش حرارت زایی خود تسریعی شدید ایجاد نماید.

- در دما و فشار معمول ممکن است به شوك های گرمایی مکانیکی یا موضعی حساس باشد.

مثال: نیتروگلیسرین

3 - جدی

موادی که یک یا چند مورد از خصوصیات زیر را داشته باشند:

- می تواند بترکد یا منفجر شود. ولی نیاز به نیرویِ قویِ به راه اندازی یا گرمایش محدود شده قبل از شروع انفجار دارد .

- با مواد قابل احتراق به راحتی عمل اکسایش را تسریع می بخشد و ممکن است باعث ایجاد شعله ی آتش شود.

- در دمای بالا به شوك های گرمایی و مکانیکی حساس است .

- ب دون نیاز به گرما ممکن است با آب به طور منفجر شونده ای واکنش دهد .

مثال : آمونیوم نیترات

2 - متوسط

موادی که یک یا چند مورد از خصوصیات زیر را داشته باشند:

- به طور معمول غیر پایدار یا به راحتی دچار تغییرات شدید شود ولی منجر به انفجار نشود.

- در دما و فشار معمول ، دچار تغییرات شیمیایی شود که منجر به آزاد شدن انرژی شود.

- به شدت با آب واکنش می دهد .

- ماده ای که وقتی با آب واکنش می دهد، مخلوطی ایجاد می کند که پتانسیل انفجار دارد.

مثال : فسفر ، پتاسیم و سدیم

1 - خفیف

- ماده ای که به طور معمول پایدار باشد ولی در دمای های بالا و فشار بالا می تواند به حالت ناپایدار درآید.

مثال : پروپن

0 - کمترین

- ماده ای که به طور معمول پایدار می باشد و با آب واکنش نمی دهد

مثال: هلیم

نکته: در این ویژگی، بیشتر واکنش با آب در هنگام حریق مدنظر است.

 

Special Hazards / خطرات ویژه 

در لوزی کوچک سفید رنگ ، ممکن است یکی از علامت های زیر را مشاهده کنید:

W  ماده ای که با آب و به طرز خطرناك و غیر معمول واکنش می دهد. (یعنی بر روی این ماده اگر آب بریزیم و یا آن را بر روی آب بریزیم، ممکن است سبب ایجاد حادثه شویم.)

OXY  ماده ی اکسنده

ACID یك اسید را نشان می دهد

ALK یك باز را نشان می دهد

COR یك ماده خورنده را نشان می دهد

SA یك گاز خفه كننده ساده (Simple Asphyxiate gas) را نشان می دهد. ( البته این مورد معمولا نوشته نمی شود.)

 

مثلث خطر

 

کاربردهای لوزی خطر

یکی از وظایف اصلی کارشناسان ایمنی و بهداشت حرفه ای این است که کلیه موادی که وارد محل کار آنها می شود (مواد ورودی)، کلیه ی مواد بینابینی و کلیه ی مواد خروجی از محیط کار را شناسایی کنند و خطرات آنها را با برچسب گذاری به دیگران معرفی کنند.

یکی از معمولترین راههای معرفی خطرات استفاده از علایم ایمنی و هشدارهای مناسب (مانند لوزی خطر) می باشد.

یکی از قسمت های برگه ی اطلاعات ایمنی مواد Material Safety Data Sheet) MSDS) لوزی خطر می باشد که اکثر سازمانهای معتبر دنیا در تهیه MSDS مواد شیمیایی خود، لوزی خطر را نیز وارد می نمایند.از MSDS می توانید برای شناسایی خطرات مواد شیمایی استفاده نمایید.

فرآیند تولید پنیر

لبنیات یكی از نیاز‌های اولیه انسان‌ها از اعصار و قرون گذشته تا به حال بوده است.شیر پایه اصلی کلیه فرآورده‌های لبنی است كه با فرآیند‌ها و افزودنی‌های جانبی آن را به ماست،پنیر،بستنی،خامه و ... تبدیل می‌كنند.

در این میان پنیر یكی از مهم‌ترین فرآورده‌های لبنی است كه بخش عظیمی از شیر تولید شده هر كشور را به خود اختصاص می‌دهد.

به طور متوسط برای تولید یك كیلو پنیر،14 تا 25 لیتر شیر پاستوریزه مصرف می‌شود.شاید بتوان گفت كه مهمترین عاملی كه بشر را به تولید پنیر وادار كرد حفظ مواد مغذی شیر در مدت طولانی‌تری از زمان بود كه در هر نقطه‌ای از این كره خاكی متناسب با آب و هوای محیط و امکانات موجود به اشکال مختلف بروز كرده و منجر به ایجاد تنوع در پنیرسازی شده است.جالبتر آنکه در دنیای پیشرفته كنونی در بسیاری از كشور‌ها،مردم با همان روش‌های بجای مانده از قرون گذشته به تولید پنیر اقدام كرده و پنیر‌های دست ‌ساز را به انواع پنیر‌های صنعتی ترجیح می‌دهند. حتی در بعضی از مناطق روستایی در اروپا به منظور انتخاب بهترین پنیر خانگی هر ساله جشن‌های مخصوصی بپا می‌شود تا ارزش كار گذشتگان فراموش نشود. 

اساس پنیر چیست؟
هر نوع شیری كه برای پنیرسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد اعم از شیر گاو،بز،گوسفند،بوفالو،شتر،گاومیش و ... باید دارای 5 تركیب اصلی یعنی آب،لاکتوز،چربی،پروتئین و مواد معدنی باشد.2 نوع پروتئین در شیر وجود دارد:كازئین و آب‌پنیر.كازئین كه اساسی‌ترین تركیب شیر در پنیر‌سازی است همراه با چربی قسمت عمده جزء جامد پنیر را می‌سازد درحالیكه آب‌پنیر مایعی است كه پس از دلمه شدن شیر بر‌جای می‌ماند.

چگونه پنیر ساخته می‌شود؟
در تولید پنیر 8 مرحله صورت می‌گیرد كه همه آنها به منظور دستیابی به 3 هدف اصلی انجام می‌شود:

1)تولید دلمه جامد از شیر مایع با استفاده از اسید
2)خارج كردن آب‌پنیر 3
3) افزایش مقدار نمك در محصول نهایی 

تغییر در كمیت این سه مورد باعث ایجاد تنوع در پنیر سازی می‌شود زیرا مقدار آب و اسید و نمك نقش بسیار مهمی در فرآیند رسیدن پنیر و رشد و نمو باكتری‌های موجود در آن داشته و در نهایت روی بو،طعم و بافت نهایی تاثیر می‌گذارد.

مراحل درست کردن پنیر:
مرحله یك:افزودن اسید و آنزیم: باكتری‌های مولد اسید و آنزیم‌های مشتق شده از دیواره معده حیوانات شیر‌ده كه موسوم به رنت است به شیر افزوده می‌شود.در نتیجه پروتئین‌های شیر شكسته شده و به اصطلاح عامیانه شیر می‌برد و چیزی را حاصل می‌كند كه به آن دلمه می‌گویند.

مرحله دو:برش دادن: دلمه تشكیل شده را به قطعات کوچکتر برش می‌دهند تا آب كمتری داخل آن باقی بماند.با این كار بیشتر آب‌پنیر از دلمه خارج می‌شود.هر چه پنیر خشك‌تر باشد باید برش بیشتری بخورد.

مرحله سه:پخت: دلمه را ضمن حرارت‌دادن دائم تكان می‌دهند تا آب‌پنیر بیشتری از آن خارج شود.در پنیر‌های خشك‌تر حرارت بیشتر توام با تكان به مدت طولانی‌تر اعمال می‌شود.حال آنكه در بعضی از پنیر‌های مرطوب هیچگونه حرارت وتكانی صورت نمی‌گیرد.

مرحله چهار:تخلیه: در این مرحله بسته به میزان خشكی پنیر نهایی،بیشتر آب‌پنیر را از دلمه جدا می‌كنند.

مرحله پنج:اتصال: این مرحله توام با تخلیه صورت می‌گیرد تا ضمن خروج آب‌پنیر دلمه‌های كوچكتر به یكدیگر متصل شده و توده بزرگتری ایجاد كنند.

مرحله شش:فشار:بسته به نوع پنیر با استفاده از وزنه‌های مخصوص ضمن شكل دادن به محصول،آب‌پنیر بیشتری را از آن خارج می‌كنند

مرحله هفت:نمک سود کردن:نمک می‌تواند با پاشیدن یا مالیدن روی پنیر یا خواباندن آن در محلول نمكی افزوده شود.این امر به خروج آب‌پنیر هم كمك می‌كند.

مرحله هشت:فرآیند‌های ویژه:این مرحله شامل هر نوع اعمال ویژه است كه بسته به نوع پنیر و شرایط محیطی در مراحل مختلف رسیدن پنیر روی آن صورت می‌گیرد.

نویسنده: معصومه سمنانی

منبع: پایگاه اطلاع رسانی تغذیه و سلامت

ملامین چیست؟

ملامین یک ماده شیمیایی آلی است، که بیش از همه به صورت بلورهای مملو از نیتروژن یافت می‌شود.
ملامین به طور گسترده‌ای در تولید پلاستیک‌ها، چسب‌ها، ظرف‌های غذا، قفسه‌‌ها و وایت‌بوردها به کار می‌رود.
ملامین نام رایج برای ماده شیمیایی 2,4,6-triamino-1,3,5-triazine است. ملامین یک تریمر (پلیمر سه‌تایی) سیاناماید، با یک چارچوب 1،3،5 تیازینی است و از کربید کلسیم ساخته می‌شود. ملامین مانند سیانامید از لحاظ جرمی 66 درصد نیتروژن دارد.
این ترکیب شیمیایی را با فرمالدئید متراکم می‌کنند تا یک رزین گرماسخت (ترموستینگ) از آن به دست آید. رزین‌های ملامین در کاربردهای بسیاری در صنعت دارند.

ملامین و مواد غذایی

ملامین در سال 2007 در گلوتن گندم و کنسانتره پروتئین برنج صادراتی چین که در تولید غذای حیوانات در آمریکا به کار می‌رود، یافت شد. این آلودگی باعث مرگ شمار زیادی از سگ‌ها و گربه‌ها به علت نارسایی کلیه در آمریکا شد.
در رسوایی اخیر آلودگی لبنیات در چین با ملامین، آلودگی به ملامین در چندین مارک تجاری متفاوت شیرخشک کودکان، یکی از مارک‌های دسر منجمد ماست و یک مارک قهوه سرد قوطی یافت شد. در همه این فراورده‌ها به احتمال زیاد از اجزایی استفاده شده بود که از شیر آلوده به ملامین به دست آمده بودند.

ملامین و سلامتی انسان

با اینکه بررسی مستقیمی در مورد تاثیر ملامین بر سلامتی انسان وجود ندارد، داده‌های به دست آمده از مطالعات حیوانی برای پیش‌بینی اثرات ملامین بر سلامتی انسان به کار برد.
ملامین به تنهایی باعث ایجاد سنگ مثانه در آزمایش بر روی حیوانات شده است. ملامین در ترکیب با اسید سیانوریک، که ممکن است در پودر ملامین یافت شود، ممکن است بلورهایی را تشکیل دهد که به ایجاد سنگ‌ کلیه منجر شود.
بلورهای کوچک ملامین همچنین ممکن است لوله‌های کوچک درون کلیه را که وظیفه تشکیل ادرار را به عهده دارند، مسدود کند و به نارسایی کلیه و در مواردی به مرگ بینجامد.
همچنین نشان داده شده است که ملامین دارای در شرایطی معین در حیوانات آزمایشگاهی سرطان‌زا است، اما در مورد که آیا ملامین اثر مشابهی در انسان هم دارد، شواهد قاطعی در دست نیست.
مسمومیت با ملامین باعث تحریک‌پذیری، ظاهرشدن خون در ادرار، کاهش میزان ادرار یا بندآمدن ادرار، نشانه‌های عفونت کلیه و ... می شود.

 

منبع: همشهری‌آنلاین

انرژی خورشیدی

انرژی خورشیدی عظیم ترین منبع انرژی در جهان است. این انرژی پاک، ارزان و بی پایان بوده و در بیشتر مناطق کره زمین قابل استحصال می باشد. محدودیت منابع فسیلی و پیامدهای حاصل از تغییرات زیست محیطی و آب و هوای جهانی، فرصتهای مناسبی را برای رقابت انرژی خورشیدی با انرژیهای فسیلی خصوصا در کشورهایی با پتانسیل بالای تابش ایجاد نموده است.سیستمهای انرژی خورشیدی، فنآوریهای جدیدی هستند که برای تامین گرما، آب گرم، الکتریسیته و حتی سرمایش منازل مسکونی، مراکز تجاری و صنعتی بکار می روند.

فنآوریهای حرارتی خورشیدی به دو بخش نیروگاههای حرارتی خورشیدی و کاربردهای غیر نیروگاهی سیستمهای خورشیدی تقسیم بندی می شوند.نیروگاههای حرارتی خورشیدی از تابش مستقیم خورشید (DNI) استفاده می کنند. این بخش از تابش خورشید توسط ابرها، دود یا گرد و غبار منحرف نمی شود. بنابراین، نیروگاههای حرارتی- خورشیدی باید در مناطقی که از تابش مناسب خورشید برخوردار هستند ساخته شوند. سایتهای مناسب برای ساخت نیروگاههای خورشیدی از تابش خورشید 2000 کیلوات ساعت بر هر متر مربع (kWh/m2y) سالانه برخوردار هستند، مناطق مناسب تر جهت احداث این نوع نیروگاهها از تابشی بیش از 2800 کیلوات ساعت بر هر متر مربع (kWh/m2y) سالانه برخوردار هستند. به طور معمول نقاطی برای این سایتها مناسب هستند که آب و هوا و گیاهان منطقه رطوبت و گرد وغبار زیادی را در اتمسفر ایجاد نمی کنند مانند استپها، بوته زار، صحراهای نیمه خشک و صحراها که به طور معمول در عرض جغرافیایی شمال یا جنوب کمتر از 40 درجه قرار دارند.

از مناطق مستعد می توان به جنوب غربی ایالات متحده آمریکا، کشورهای مدیترانه ای اروپا، خاور میانه و خاور نزدیک، ایران و صحراهای هند، پاکستان، چین و استرالیا اشاره نمود. در بسیاری از مناطق جهان می توان با استفاده از تکنولوژیهای حرارتی-خورشیدی در مساحت یک کیلو متر مربع از زمین، 100 الی 300 گیگاوات ساعت الکتریسیته خورشیدی تولید نمود. این مقدار معادل تولید سالانه نیروگاههای متداول فسیلی، زغال سنگ یا گازی با ظرفیت 50 مگاوات در بار متوسط است.  یک نیروگاه خورشیدی شامل تاسیساتی است که انرژی تابشی خورشید را جمع کرده و با متمرکز کردن آن، درجه حرارتهای بالا ایجاد می کند. انرژی جمع آوری شده از طریق مبدلهای حرارتی، توربین ژنراتورها و یا موتورهای بخار به انرژی الکتریکی تبدیل خواهد شد. نیروگاه های خورشیدی بر اساس نوع متمرکز کننده ها به سه دسته تقسیم می شوند:

نیروگاه سهموی خطی (Parabolic Trough Concentrator)

نیروگاههای حرارتی خورشیدی از نوع سیستم کلکتور سهموی خطی شامل ردیفهای موازی و طولانی از متمرکز کننده ها میباشد. بخش متمرکز کننده شامل سطوح انعکاسی سهموی است که از جنس آینه های شیشه ای میباشند و روی یک سازه نگهدارنده قرار میگیرند. دریافت کننده انرژی شامل لوله های جاذب استوانه ای شکل با پوشش انتخابی هستند که بوسیله شیشه پیرکس پوشانده میشوند و در طول خط کانونی قرار میگیرند.بخش دریافت کننده در قسمتهای انتهایی روی دو تکیه گاه قرار گرفته اند که این مجموعه روی تیرکهای اصلی سازه سوار است. سیستم ردیابی در این دستگاهها تک محوره بوده و ردیابی خورشید از شرق به غرب بر روی تک محور دورانی انجام میگیرد بگونه ای که پرتوهای خورشیدی در تمام مدت ردیابی بر روی لوله های جذب کننده کانونی میشوند. یک سیال انتقال حرارت، بطور مشخص روغن، در دمای بیش از 400 درجه سانتیگراد از میان لوله های جاذب در جریان میباشد و روغن داغ در مبدلهای حرارتی، آب را به بخار تبدیل میکند و بخار فوق داغ طی سیکل رانکین از توربین و ژنراتور انرژی الکتریکی تولید می کند.

نیروگاه دریافت کننده مرکزی(Power Tower)

نیروگاه حرارتی خورشیدی از نوع برج دریافت کننده مرکزی با متمرکز نمودن پرتوهای تابش خورشید روی برج دریافت کننده انرژی الکتریکی تولید میکنند. این سیستم از مجموعه ای از آینه ها که هر یک بطور جداگانه خورشید را ردیابی میکنند تشکیل شده تعداد این آینه ها در یک نیروگاه به صدها و هزاران عدد میرسد که هلیوستات نامیده میشوند. سطوح متمرکز کننده طوری تنظیم میشود که همواره پرتوها را روی دریافت کننده ثابتی که همان برج مرکزی است منعکس کنند.

نیروگاه دیش استرلینگ(Dish Stirling)

موتور استرلینگ موتورهای گرما- کاری هستند که حرارت را تبدیل به جنبش می کنند ونسبت به موتور بنزینی و دیزلی کارآیی بیشتری دارند. امروزه چنین موتورهایی برایموردهای خاص استفاده می شوند. موتورهای استرلینگ از چرخه استرلینگ استفاده می کنند که با چرخه های استفاده شده درموتورهای احتراق داخلی متفاوت است. چرخه استرلینگ از یک منبع حرارتی خارجی که مانند بنزین، انرژیخورشیدی یا گازهای بیومس استفاده می کند و هیچ احتراقی داخلسیلندرهای موتور رخ نمی دهد . برای تامین انرژی مورد نیاز این موتور از یک دیش منعکس کننده استفاده می شود. این دیش انرژی حرارتی خورشید را مستقیما به روی موتور منعکس می کند و موتور شروع به تولید برق می کند.

 

از انرژی حرارتی خورشید علاوه بر استفاده نیروگاهی، می توان در زمینه های زیر بصورت صنعتی، تجاری و خانگی استفاده کرد:

گرمایش آب مصرفی( آب گرمکنهای خورشیدی برای منارل، ساختمانها، کارخانجات و استخرها) آبگرمکن های خورشیدی به طوریکه از نام آنها پیداست از طریق جذب انرژی تابش خورشید توسط صفحات جاذب ( کلکتور ) عمل می نمایند و راندمان گرمایشی آنها در فصول مختلف سال و بر حسب موقعیتهای جغرافیایی متفاوت می باشد . مخزن آبگرم به گونه ای طراحی شده که آبگرم را بطور ذخیره درشبانه روز مهیا نماید و تلفات حرارتی آن تا صبح روز بعد و طلوع مجدد بسیار ناچیز باشد. با استفاده از این سیستم می توان هزینه های مصرف گاز – گازوئیل و برق را بطور چشمگیری کاهش داد که این امر در پروژه های بزرگ ملموس تر خواهد بود، بطوریکه بعد از گذشت حدود 4 الی 5 سال می توان با صرفه جویی در مصرف سوخت های فسیلی سرمایه گذاری اولیه را مستهلک نمود . هزینه های نگهداری و تعمیرات این سیستمها بسیار پائین است. طول عمر کارکرد سیستمهای استانداد و با کیفیت فنی بالا تا 15 سال می رسد.

گرمایش فضای داخلی ساختمانها گرمایش ساختمان توسط خورشید، اولین و اصلی ترین کاربرد انرژی خورشیدی در بخش ساختمان می باشد. سیستمهای گرمایش خورشیدی برمبنای نوع سیال هوا یا مایع، که در کلکتورهای خورشیدی گرم می شود، به دو نوع عمده تقسیم بندی می شوند. هر دو نوع از این سیستم ها تابش خورشید را جمع آوری و جذب کرده و حرارت بدست آمده از خورشید را جهت تامین بار گرمایش مستقیما" به فضاهای داخلی ساختمان ها انتقال می دهند. استفاده این سیستم ها از منبع انرژی  بی پایان و ارزان خورشیدی یکی از مزایای سیستم های خورشیدی می باشد و از همه مهمتر این سیستم ها برخلاف سوخت های فسیلی تهدیدی برای محیط زیست به شمار نمی روند.

 

منبع: سازمان انرژی های نو

 
  • تعداد صفحات :15
  • 1  
  • 2  
  • 3  
  • 4  
  • 5  
  • 6  
  • 7  
  • ...  
 

درباره وبلاگ

این وبلاگ كمك كوچكی به تمام عزیزان جویای علم میباشد مخصوصا مهندسین شیمی و دانشجویان محترم. از پیشنهادات و انتقادات شما عزیزان استقبال میكنیم. ما را در كامل كردن این وبلاگ یاری كنید.
التماس دعا
mohammad_p138787@yahoo.com
مدیر وبلاگ : محمد پالار

آخرین پست ها

جستجو

نظرسنجی

  • كدام داتشگاه را قویترین گروه مهندسی شیمی میدانید؟










نویسندگان

مهندسی شیمی
مهندسی شیمی

مترجم سایت